Победитель корпоративной научно-технической конференции Металлоинвеста в горнорудном сегменте – лебединец Павел Шелихов – нашёл универсальный метод создания лучших окатышей для производства горячебрикетированного железа.

Есть опыт — есть идея

Увидеть проблему и правильно её решить способен тот, кто хорошо разбирается в ситуации. Лебединец Павел Шелихов за восемь лет

изучил всю технологическую цепочку фабрики окомкования. Работал машинистом конвейера, эксгаустера и окомкователя, агломератчиком, оператором пульта управления и мастером. Сейчас Павел Александрович уже начальник участка обжига № 1 ФОК. Участвует в развитии Бизнес-Системы и даже несколько раз выходил в лидеры подразделения в конкурсе программы «Фабрика идей» за самое большое количество инициатив, поданных за месяц.

На седьмой научно-технической конференции Лебединского ГОКа Павел Шелихов предложил идею по увеличению процента выхода окатышей необходимого класса крупности.

Неожиданное препятствие

Чашевый окомкователь – это агрегат, где окатыши приобретают шарообразную форму и необходимый размер (класс крупности – прим. ред.). Он представляет собой большую чашу с плоским дном, которая вращается под определённым углом наклона.

В ёмкость непрерывно подаётся шихта – смесь концентрата с упрочняющими добавками. За счёт центробежных сил и сил сцепления она поднимается на некоторую высоту. При скатывании по наклонному дну под влиянием влаги, содержащейся в шихте, происходит образование небольших комочков – «зародышей» окатышей. Этот процесс идёт до того момента, пока окатыши достигнут необходимого класса крупности. Затем их ссыпают через нижний борт в разгрузочный лоток, а далее по конвейеру отправляют в обжиговую машину.

– В стандартном режиме чашевый окомкователь обеспечивает стабильную производительность 90 тонн в час окатышей годного класса, – рассказывает Павел. – Но при попытке увеличить скорость вращения и нагрузку, то есть подавать больше шихты в ёмкость, к примеру, на 120 тонн в час, окатышей годного класса становится меньше. Происходит это потому, что при смене рабочих условий меняется и точка наката, то есть место, где идёт самое интенсивное формирование «зародышей». Из-за этого будущий окатыш, проходя расстояние от точки загрузки до точки наката, либо не добирает нужного размера, либо проходит лишние круги – получается «перебор».

Тонкая подстройка

Для решения проблемы Шелихов предложил загружать сырьё не через верхнюю, а через нижнюю правую секцию чаши. Так точки наката и загрузки совпадают, что при интенсивной работе даёт увеличение процента выхода качественных окатышей.

– На участке обжига № 1 уже три окомкователя функционируют по такой схеме, и выход годного класса продукции составляет 80 процентов. Это на 7,5 процента выше прежнего и соответствует уровню, который нам заказал завод ГБЖ по клиентскому соглашению, – рассказал Шелихов. – В идеале нужна регулируемая загрузка: в зависимости от планируемой производительности окомкователей и обжиговых машин нужно менять место подачи сырья так, чтобы оно было как можно ближе к точке наката. Тогда получим больше качественных окатышей при высоких темпах работы и даже увеличим производительность на обжиге на полтора процента. Идея перспективная, будем смотреть на результаты, внедрять на аналогичных агрегатах. Приятно, что её оценили не только на уровне комбината, но и компании.

Евгения Шехирева, фото Николая Рыбцева